Air Pro Schalensitz Technische Ausstattungsdetails
Der Air Pro Schalensitz wird in aufwändiger Handarbeit mit Glasfaserkunststoff (GfK) gefertigt. Mit überragender Steifigkeit bei einem Gewicht von lediglich ca. 1100 – 1400 g ist der Sitz für besten Sitzkomfort perfekt anatomisch geformt. Für das ICE VTX ist der Air Pro Schalensitz Basisausstattung. Optional ist der Air Pro Schalensitz auch in Carbon erhältlich. Die Carbon Oberfläche besticht durch ihre edle Optik und spart ca. 400 g Gewicht im Vergleich zur GfK Variante.
Die dreidimensionale Formgebung mit den elegant integrierten Seitenflügeln im Lendenwirbelbereich unterstützt den sportlich orientierten Fahrer besonders in schnell gefahrenen Kurven. Die Faserstruktur der Sitzschale ist so gewählt, dass je nach Notwendigkeit eine bestmögliche Kraftübertragung auf die Pedale als auch die Abfederung von Bodenunebenheiten erreicht wird. Ergänzt wird der Air Pro Schalensitz durch eine auf unterschiedlich starken Polstermaterialien basierenden Sitzauflage.
Je nach Gewichtsbelastung sind unterschiedlich feste Abstandsgewebe für optimierten Komfort im Sitzlehnen- und Sitzflächenbereich verarbeitet. Sowohl Formgebung als auch die verwendeten Materialien gewährleisten eine optimale Belüftung im sportlichen Einsatz. Und natürlich ist die Sitzauflage abnehmbar und kann in Waschmaschine bei 40° C gewaschen werden.
Handmade in England
Air Pro Schalensitz Design und Produktion
Jeder Air Pro Schalensitz ist Handmade in England. Zum Einsatz kommen analog zum ICE Trike Rahmendesign modernste CAD Technologie und präzise CNC gefertigte Sitzformen. Die Sitz Produktion selbst erfolgt in Handarbeit durch ein kleines und mit Verbundfaserstoffen besonders erfahrenes Team. Die Kombination aus High Tech verbunden mit traditioneller passionierter Handarbeit macht jeden einzelnen Air Pro Schalensitz zu einem unverwechselbaren, individuellen Einzelstück. In jedem einzelnen Sitz stecken vier bis fünf Stunden intensive und liebevolle Handarbeit und der Produktionsprozess erstreckt sich dabei über mehrere Tage.
Die Produktion jedes einzelnen Sitzes beginnt einer Gewebematte aus Glasfaserkunststoff oder Carbon.
Die Form ist vorbereitet und das Auslegen der ersten Gewebelagen kann beginnen.
Das Harz wird eingebracht. Es verbindet und verklebt die einzelnen Gewebeteile und sorgt für eine spiegelglatte Oberfläche während das Gewebe für die Stabilität der Sitzschale sorgt.
Viele Jahre Erfahrung sind notwendig um neben der Stabilität die edle und glatte Oberflächenstruktur zu erreichen.
Im letzten Schritt wird die untere Sitzbefestigung passgenau eingesetzt.